I picchi di stoccaggio, i blocchi a fine linea e i capannoni di co-packing in affitto falliscono tutti allo stesso livello — e la capacità del Q4 deve essere impegnata finché c'è ancora tempo per l'installazione.

Questa settimana, da qualche parte nella vostra operazione, un pallet è atterrato a terra al ricevimento merci ed è rimasto lì. Non perché qualcuno abbia preso una decisione sbagliata, e non perché la zona di prelievo fosse a corto di personale. È rimasto lì perché la persona che sposta i pallet da dove atterrano a dove dovrebbero stare stava facendo qualcos'altro — coprendo un rimorchio, inseguendo una bilancia di controllo, o semplicemente non era prenotata per quel turno. Quando il pallet si è mosso, l'onda di stoccaggio era slittata, il rifornimento dietro di essa era slittato, e il rapporto di turno ha registrato il ritardo contro il prelievo. Il prelievo non è mai stato il problema. Il movimento era il problema, e il movimento non ha un proprietario.

Il filo conduttore di tutto ciò che abbiamo pubblicato questa settimana: il livello che interrompe il vostro turno è il movimento ripetitivo del pallet tra i punti fissi della vostra operazione, ed è l'unico livello che potete automatizzare senza ricostruire l'edificio.

Quattro articoli, quattro settori — e-commerce, produzione di bevande, co-packing di terze parti, distribuzione al dettaglio — e la stessa forma sottostante a ciascuno di essi. Qualcosa atterra. Qualcos'altro ne ha bisogno. La connessione tra i due è gestita da chiunque sia disponibile. Di seguito sono riportate le leve che effettivamente muovono quel livello, e le domande da porre a chiunque vi venda una soluzione.

1. Tempo di ciclo di stoccaggio al ricevimento merci

Il tratto dal dock al bulk è il movimento meno affascinante in un centro di distribuzione e quello che governa tutto a valle. I pallet arrivano a raffiche dettate dal piano di trasporto, che voi non controllate. Devono essere smistati nello scaffale di riserva a una velocità costante, cosa che voi fate — fino a quando la persona che lo fa non viene richiamata per qualcosa di più urgente. Quando lo stoccaggio non riesce a liberare il pavimento del ricevimento merci, il pavimento diventa il buffer, il buffer diventa congestione, e la congestione diventa un'onda di rifornimento del negozio che arriva in ritardo.

Ciò che rende questo tratto il giusto primo obiettivo non è che sia difficile. È che è monotono, definito e ripetuto centinaia di volte per turno lungo un percorso che cambia a malapena. Un carrello industriale senza conducente che sposta carichi pallettizzati lungo un percorso definito sotto controllo software, senza operatore a bordo, è una descrizione precisa di ciò di cui questo tratto ha bisogno — e una scarsa descrizione di ciò su cui i vostri operatori autorizzati dovrebbero spendere il loro turno. La competenza che vi manca non è lo spostamento di pallet. È il lavoro di giudizio: chiamate per danni, gestione delle eccezioni, carichi scomodi, decisioni sui rimorchi.

La trappola è l'espansione dello scopo. I siti che cercano di automatizzare il ricevimento merci e la zona di prelievo e lo smistamento in un unico programma spendono diciotto mesi a progettare e nulla funziona. I siti che prendono il singolo tratto ripetitivo peggiore, lo strumentano e ne dimostrano il tempo di ciclo, tendono ad avere un secondo tratto in funzione prima ancora che il primo caso aziendale sia esaminato.

Chiedete nel vostro prossimo incontro con il fornitore: quale singolo tratto copre questo progetto il primo giorno, e qual è il tempo di ciclo misurato su quel tratto prima di aggiungere qualsiasi altra cosa?

2. Evacuazione a fine linea e il buffer che si riempie al cambio turno

In un impianto di bevande l'aritmetica è brutalmente semplice e tutti in loco la conoscono già. La linea funziona a una certa velocità. Il fine linea accumula pallet a quella velocità. Se il buffer si riempie, la linea si ferma. Ogni minuto di quella fermata è produzione che non si recupera, perché la linea era già il vincolo.

Il motivo per cui l'evacuazione a fine linea è così spesso il punto di fallimento è che dipende dalla copertura di controbilanciamento che varia per turno. I giorni di solito vanno bene. Le notti sono più scarse. Il cambio turno — quando il buffer si riempie più velocemente perché la linea sta smaltendo un SKU e ne sta costruendo un altro — è esattamente quando la copertura è più sottile in tutto l'impianto. E i picchi promozionali accumulano tutti e tre i problemi nella stessa quindicina.

Un carrello senza conducente che solleva, trasporta e impila carichi pallettizzati sotto controllo software non varia per turno. Questo è il punto centrale. Esegue lo stesso ciclo di evacuazione alle 02:00 che esegue alle 14:00, alla stessa velocità, senza un briefing di passaggio. Ciò che non farà è assorbire un buffer mal progettato: se l'area di deposito a fine linea è troppo piccola per la velocità di esecuzione, l'automazione lo espone più velocemente delle persone, perché una macchina non improvviserà una seconda pila in un passaggio pedonale come farebbe una persona sotto pressione. Trattate la geometria del buffer come parte del progetto, non come qualcosa che il robot aggira.

Chiedete nel vostro prossimo incontro con il fornitore: alla nostra velocità di linea e al nostro modello di cambio turno, quanti pallet di buffer richiede questo progetto, e cosa succede alla linea quando il ciclo è fermo per manutenzione programmata?

3. Automatizzare beni che non si possiedono

Questa è la leva che la maggior parte dei siti presume sia loro preclusa, ed è quella che si è mossa di più. In un capannone di co-packing in affitto, i carrelli sono a noleggio, le scaffalature appartengono al proprietario o al cliente, e il sistema di magazzino è del cliente. L'automazione convenzionale — smantellare, sostituire, riattrezzare — non può essere finanziata con un contratto di tre anni su un edificio che potresti non avere nel quarto anno. Quindi il trasporto interno ripetitivo continua ad assorbire operatori autorizzati, e tutti lo accettano come il costo del modello.

La soluzione è il livello del controllore. Un livello di calcolo e movimento con classificazione di sicurezza trasforma un carrello industriale standard in un veicolo guidato — ed è precisamente per questo che un sito brownfield può automatizzare il trasporto interno senza sostituire scaffalature, carrelli o il sistema di magazzino su cui già opera. L'asset rimane l'asset. Il contratto di locazione rimane il contratto di locazione. Ciò che cambia è chi guida e su quali cicli.

Questo è importante sia commercialmente che tecnicamente. Accorcia la finestra di payback a qualcosa che rientra in un termine contrattuale piuttosto che a cavallo di esso, e rende l'investimento portatile in un modo che un'installazione fissa non è mai. Ti mantiene anche onesto sulla vera domanda, che non è mai stata "dovremmo automatizzare" ma "quali cicli in questo capannone sono abbastanza ripetitivi da valere la pena di essere guidati".

Chiedete nel vostro prossimo incontro con il fornitore: se usciamo da questo edificio tra ventiquattro mesi, quale parte di questo sistema viene con noi, e cosa rimane bloccato?

4. Tempi di consegna — l'impegno del Q3 per il volume del Q4

Il picco è un problema di pianificazione molto prima di essere un problema di capacità. L'impegno di volume viene preso nel Q3. La manodopera per servirlo viene contrattualizzata nel Q3. E qualsiasi automazione destinata a sostenere parte di quel carico deve essere definita, progettata, installata, commissionata e — fondamentale — gestita insieme alle persone per un tempo sufficiente affinché il turno si fidi, tutto prima della prima vera settimana di picco.

Quest'ultima fase è quella che viene compressa, ed è quella che non dovrebbe esserlo. Un sistema tecnicamente attivo ma operativamente sconosciuto il lunedì della settimana di picco non è capacità. È una distrazione durante la peggiore quindicina dell'anno. La domanda onesta sulla sequenza non è "può essere installato entro novembre" — la maggior parte delle cose può — ma "quando il turno smette di pensarci".

Ecco perché la decisione che state effettivamente prendendo a settembre è più piccola e più gestibile di un'approvazione di capitale. È: quale singolo tratto vogliamo che sia collaudato e noioso quando arriva il volume? Scegliete quel tratto, definendolo in modo ristretto, e lasciate che il secondo e il terzo ciclo seguano nel periodo di calma dopo il picco, quando c'è tempo per progettarli correttamente.

Chiedete nel vostro prossimo incontro con il fornitore: qual è la data entro cui i nostri team di turno avranno gestito questo sistema insieme all'operazione esistente per quattro settimane complete, e cosa succede a quella data se la messa in servizio slitta di una quindicina di giorni?

5. La conformità come input di progettazione, non un ostacolo alla fine

In Gran Bretagna, un carrello elevatore automatizzato è regolamentato come attrezzatura di lavoro ai sensi del Provision and Use of Work Equipment Regulations 1998, e progettato secondo la ISO 3691-4, lo standard di sicurezza internazionale per i carrelli industriali senza conducente. Questi due riferimenti dovrebbero apparire all'inizio di una conversazione di progettazione, non in un allegato alla fine di essa.

La differenza pratica è reale. La sicurezza trattata come input di progettazione modella le larghezze delle corsie, la segregazione dei pedoni, i punti di precedenza, i profili di velocità per zona e il regime di ispezione — tutto deciso mentre è economico da modificare su un disegno. La sicurezza trattata come esercizio di approvazione significa scoprire nella settimana di messa in servizio che un passaggio pedonale attraversa il circuito nel punto peggiore possibile e la soluzione è vernice, barriere e una nuova rilevazione. Le linee guida HSE sul trasporto sul posto di lavoro e il vostro regime di ispezione PUWER esistente sono il quadro in cui già operate; un circuito autonomo ben progettato dovrebbe inserirsi in esso piuttosto che affiancarlo come un caso speciale.

Chiedete il caso di sicurezza nello stesso pacchetto del layout. Se un fornitore può mostrarvi la valutazione del rischio, il piano di segregazione e il programma di ispezione insieme al modello del tempo di ciclo, ha progettato il sistema. Se questi arrivano più tardi, ha quotato una macchina.

Chiedete nel vostro prossimo incontro con il fornitore: possiamo vedere la prova di conformità ISO 3691-4 e la valutazione del rischio del sito nello stesso documento del modello di produttività?

L'aritmetica

  • Un carrello elevatore AGV è un carrello industriale senza conducente che sposta carichi pallettizzati lungo un percorso definito sotto controllo software, senza un operatore a bordo. La manodopera che rilascia non è personale che perdete — sono ore di lavoro di giudizio che recuperate nello stesso turno.
  • Un carrello elevatore AGV solleva, trasporta e impila carichi pallettizzati sotto controllo software piuttosto che un operatore seduto, e in Gran Bretagna deve soddisfare la ISO 3691-4 e il PUWER 1998. Il costo di conformità è un costo della fase di progettazione. Prezzato in ritardo, è sempre più alto.
  • Un controllore AGV è il livello di calcolo e movimento con classificazione di sicurezza che trasforma un carrello industriale standard in un veicolo guidato — ed è per questo che un sito brownfield può automatizzare il trasporto interno senza sostituire scaffalature, carrelli o il sistema di magazzino su cui già opera.
  • Esempio illustrativo, non un benchmark: diciamo un sito di 40.000 mq che opera su due turni, con un ciclo dal dock al bulk di circa 120 metri a tratta, eseguito alcune centinaia di volte al giorno. Prendete il vostro tempo medio di andata e ritorno, moltiplicatelo per il vostro conteggio giornaliero del ciclo e dividetelo per le ore di turno. Qualunque numero ne risulti è il numero da testare contro qualsiasi proposta — ed è un numero che potete produrre questa settimana dai dati che già possedete.
  • Esempio illustrativo, non un benchmark: prendete il premio orario dell'agenzia che effettivamente pagate per la copertura del controbilanciamento di notte, moltiplicatelo per le ore che non riuscite a coprire in modo affidabile in un trimestre, e confrontatelo con il costo annuale di una proposta. Il confronto che conta non è l'automazione rispetto alla vostra settimana migliore. È l'automazione rispetto alla vostra settimana con meno personale, ripetuta.

Cosa fare lunedì mattina

  • Cronometrate un tratto, correttamente. Scegliete il movimento di pallet più ripetitivo nella vostra operazione — dal dock al bulk, dal fine linea allo smistamento, qualunque esso sia — e ottenete un tempo di ciclo reale e un conteggio giornaliero reale. Non una stima dal responsabile di turno. Una misurazione. Tutto il resto in questa decisione si basa su quel singolo numero, e quasi nessuno lo ha.
  • Segnate le ore che non riuscite a coprire. Rivedete i turni dell'ultimo trimestre ed evidenziate ogni turno in cui il livello di movimentazione dei pallet era insufficiente. Quella mappa — notti, cambi turno, settimane promozionali — è il vostro vero caso aziendale, ed è più persuasiva per un direttore finanziario di qualsiasi modello di payback di un fornitore.
  • Mettete il caso di sicurezza all'ordine del giorno per primo. Prima che qualsiasi fornitore visiti il sito, mettete il vostro regime di ispezione PUWER esistente e il vostro attuale piano di segregazione dei pedoni in un unico documento. Qualsiasi conversazione sui carrelli autonomi che parta dal vostro quadro di sicurezza esistente sarà più breve, più economica e considerevolmente più onesta di una che parta da una brochure di prodotto.

Se vi fosse utile vedere come appare un progetto open-fleet rispetto ai vostri numeri — il tratto che automatizzereste per primo, quanto costerebbe e cosa non risolverebbe — rispondete a questa edizione o lasciate un commento. FlyWei è un integratore di sistemi UK indipendente e neutrale rispetto ai fornitori di carrelli elevatori autonomi e AMR: integriamo i migliori robot di più produttori e non siamo un OEM, rivenditore o distributore. Ciò significa che la risposta onesta a volte è "non ancora, ed ecco perché" — che è una conversazione più tranquilla di una chiamata di vendita, e di solito più utile.