Implementazione di AGV a forche per il flusso di pallet a fine linea FMCG nel Regno Unito

Un forklift AGV è un carrello controbilanciato, stoccatore o retrattile senza conducente che sposta carichi pallettizzati lungo percorsi mappati sotto il controllo centrale della flotta, senza operatore a bordo. Due serie di regolamenti del 1998 disciplinano il suo funzionamento in Gran Bretagna: PUWER (SI 1998/2306) per il carrello stesso e LOLER (SI 1998/2307) per il sollevamento che esegue, e nessuno dei due esenta una macchina perché nessuno è seduto su di essa. Per un Direttore Operativo nella produzione FMCG, il problema raramente è il robot. È il metro di pavimento tra il pallettizzatore e la corsia di spedizione. La produzione della linea è stabile; il flusso di pallet da essa non lo è. Un carrello in ritardo blocca un pallet pieno sul nastro di scarico, il pallettizzatore si ferma e una linea valutata in casse al minuto perde il suo obiettivo di turno a causa di un problema di manodopera che nessuno può risolvere con più autisti interinali.

Perché il flusso di pallet a fine linea si blocca negli impianti FMCG

La produzione FMCG presenta una disarmonia strutturale intrinseca. La produzione è progettata per una determinata velocità e mantenuta a quel livello. Il trasporto interno è dimensionato su una media, che è lo strumento sbagliato per un processo che arriva a raffiche.

Un pallettizzatore alla fine di una linea veloce produce un pallet con una cadenza fissa. Il carrello che lo sgombera non lo fa. Sta facendo qualcos'altro — un rimorchio, un rifornimento, un blocco qualità — e arriva quando arriva. La maggior parte degli impianti assorbe questa varianza con un buffer di scarico di due o tre posizioni pallet. Questo buffer è l'intero margine di sicurezza, ed è misurato in minuti.

La disponibilità di manodopera aggrava la situazione. Il lavoro di carrello controbilanciato è formato, certificato e autorizzato, quindi la copertura non può essere improvvisata dalla sala di imballaggio. Logistics UK ha monitorato la disponibilità degli operatori come un vincolo persistente del settore. Un turno che inizia con due operatori in meno non perde la produzione di due operatori — perde il buffer, e una volta che il buffer è esaurito la linea si ferma.

Il lavoro di trasporto è anche invisibile nella maggior parte degli impianti. La produzione è misurata per cassa; i movimenti interni non sono misurati affatto. Nessuno può dire quante volte il buffer ha raggiunto lo zero il mese scorso. Senza questi dati, ogni proposta è una questione di opinione, e l'opinione perde contro la disciplina del capex.

La stagionalità chiude la trappola. I volumi oscillano con le promozioni e la preparazione autunnale per il commercio natalizio, e gli impianti intorno a Burton-on-Trent, Magna Park e DIRFT stanno pianificando quella preparazione ora. Aggiungere personale per un picco di dieci settimane è costoso e lento da formare; non aggiungerlo significa gestire il picco senza alcun buffer.

Un forklift AGV è un carrello controbilanciato, stoccatore o retrattile senza conducente che sposta carichi pallettizzati lungo percorsi mappati sotto il controllo centrale della flotta, e la legge UK sulle attrezzature di lavoro si applica ad esso esattamente come si applica a un carrello con un conducente a bordo.

Leva 1 (operativa): dimensionare la flotta in base al buffer, non al numero di pallet

L'istinto è contare i pallet per turno e dividere per la produttività del carrello. Questa aritmetica produce una flotta che fa fronte alla media e fallisce al picco, che è l'unico momento in cui qualcuno se ne accorge.

Dimensionare invece in base all'esaurimento del buffer. Strumentate lo scarico per due settimane e registrate una cosa: per quanto tempo il buffer rimane a zero posizioni libere. Questo dato è il vostro reale requisito di livello di servizio, ed è quasi sempre guidato da una stretta fascia del turno — cambio turno, l'ora dopo una pausa, la corsa verso un taglio di rimorchio.

Quindi specificate la flotta per mantenere il buffer attraverso quella fascia con un carrello di scorta. Il carrello di scorta non è un rallentamento; è ciò che permette a una macchina di caricare, guastarsi o uscire per ispezione senza che la linea se ne accorga. Una flotta di tre carrelli che non lascia mai che il buffer raggiunga lo zero batte una flotta di quattro carrelli dimensionata sulle medie — e risolve la maggior parte delle discussioni interne prima che inizino, perché un comitato può contestare un'ipotesi di produttività ma non due settimane di minuti di esaurimento registrati dal proprio impianto.

Leva 2 (tecnica): posizionare l'orchestrazione al di sopra dei carrelli, non al loro interno

La modalità di guasto nelle implementazioni FMCG in siti esistenti non è quasi mai la navigazione — i carrelli moderni mappano e localizzano in modo affidabile in un impianto funzionante. È l'allocazione dei compiti: una flotta che non sa quale movimento sia più importante in questo momento.

Questa decisione spetta a un livello di gestione della flotta al di sopra dei veicoli. M4 contiene il modello dell'impianto — percorsi, regole del traffico, strategia di ricarica, assegnazione dei veicoli — e preleva il lavoro dai sistemi che l'impianto già utilizza anziché sostituirli. RDS gestisce la spedizione: quale carrello prende quale lavoro, in quale ordine, con quale priorità. Così un movimento a fine linea può avere la precedenza su un movimento di rifornimento per regola piuttosto che per chiamata radio. Quando il buffer scende a una posizione libera, il carrello disponibile successivo viene assegnato a quella corsia indipendentemente da cos'altro è in coda — una singola regola spesso vale più di un veicolo aggiuntivo.

Insistete su interfacce aperte a entrambi i confini. ISO 3691-4 governa il lato del carrello; VDA 5050 consente a un unico gestore di flotta di comandare veicoli di diversi produttori. Senza di essa, ogni nuova classe di macchine diventa un'integrazione su misura.

Leva 3 (regolamentare): specificare la prova PUWER in anticipo, non alla consegna

Un marchio di conformità registra la dichiarazione del produttore rispetto alle direttive applicabili alla macchina. Non dice nulla sulle larghezze dei vostri corridoi, sui vostri percorsi pedonali o sul vostro traffico. PUWER pone l'obbligo sull'utente, e tale obbligo non si trasferisce con la fattura.

Questo è più importante in un impianto FMCG che in un magazzino di stoccaggio, perché la fine della linea è dove le persone e il movimento dei pallet sono meno separati. Gli operatori eliminano gli inceppamenti, cambiano i rotoli di pellicola e prelevano campioni negli stessi metri quadrati in cui lavorano i carrelli. Le linee guida HSE sul trasporto sul posto di lavoro sono coerenti: separare persone e veicoli è il primo controllo.

Scrivete quattro cose nella specifica prima di ordinare. Il livello di prestazione raggiunto da ogni funzione di sicurezza, dichiarato per funzione piuttosto che come affermazione generica. Il registro di convalida che mostra che tali funzioni sono state testate alle vostre larghezze e velocità dei corridoi. La tolleranza del pavimento richiesta dai carrelli, riferita a TR34, perché un pavimento che andava bene per i carrelli con operatore potrebbe non reggere per il sollevamento automatizzato in altezza. E il regime di ispezione che mantiene l'obbligo PUWER assolto dopo il primo mese. I fornitori che possono produrre questi documenti in fase di gara sono quelli le cui implementazioni non si bloccano in fase di qualificazione.

Leva 4 (commerciale): provare una corsia, quindi dimensionare l'impianto

Il motivo più comune per cui un caso aziendale di automazione FMCG fallisce è che è stato scritto per l'intero impianto. Porta ogni ipotesi e ogni incognita in un unico numero, e il comitato lo rifiuta ragionevolmente.

Prendete invece una corsia — dal pallettizzatore alla spedizione, il flusso a volume più elevato che avete. È il percorso più breve, il movimento più ripetitivo e quello il cui fallimento potete già quantificare, perché sapete quanto vale un'ora di fermo linea. Strumentatela, automatizzatela, fatela funzionare per un trimestre rispetto alla linea di base della Leva 1. Questo vi darà ciò che il caso a livello di impianto non ha mai avuto: un dato di throughput misurato dal vostro stesso impianto, un costo di integrazione reale e un caso di sicurezza che ha superato il contatto con i vostri operatori.

Cambia anche la conversazione sui finanziamenti. Un'implementazione su singola corsia rientra nell'autorità operativa della maggior parte degli impianti, e dove il capitale è il vincolo, i termini di leasing di tre, cinque e sette anni spostano il costo in opex e consentono alla flotta di crescere con il volume anziché prima di esso.

Cosa fa FlyWei in questo contesto

FlyWei è un integratore di sistemi UK indipendente e neutrale rispetto ai fornitori. Non siamo un OEM e non siamo un rivenditore, quindi la flotta che progettiamo per un fine linea è scelta in base al flusso piuttosto che al marchio — e in un impianto con una flotta matura con operatore, questa indipendenza è ciò che di solito rende il progetto fattibile.

Per il lavoro di fine linea FMCG partiamo dal buffer, non dal carrello. Strumentiamo lo scarico, catturiamo la distribuzione degli arrivi e i minuti di esaurimento, e da lì dimensioniamo. Dove i pallet sono a pieno peso e il percorso è breve e ripetitivo, la risposta è normalmente costituita da macchine forklift AGV di classe controbilanciata o stoccatore su un circuito fisso; dove anche i contenitori e i carrelli a bordo linea rientrano nell'ambito, gli AMR di sollevamento operano sotto lo stesso gestore di flotta.

M4 contiene il modello dell'impianto e le regole del traffico; RDS gestisce la logica di priorità che consente a un movimento a fine linea di avere la precedenza su tutto il resto quando il buffer scende. Entrambi prelevano il lavoro dai sistemi esistenti tramite interfacce documentate — l'ERP e il WMS rimangono il registro delle scorte.

Forniamo il pacchetto di prove con la flotta: livello di prestazione per funzione di sicurezza, registri di convalida del sito, rilevamento del pavimento rispetto a TR34 e un programma di ispezione che mantiene l'obbligo PUWER assolto. I nostri ingegneri con sede nel UK lavorano in siti di produzione e distribuzione, incluso il corridoio intorno a Magna Park, DIRFT e SEGRO East Midlands Gateway.

Domande frequenti