Lebensmittel- und Getränkehersteller betreiben einige der anspruchsvollsten Intralogistiksysteme im UK: Linien, die nicht stillstehen, fertige Paletten, die den Produktionsbereich verlassen müssen, bevor sie ihn blockieren, Hygienezonen, die kein Gabelstapler-Geklapper dulden, und ein Arbeitskräftepool, der jedes Quartal schwieriger wieder aufzubauen ist. Diese illustrative Fallstudie – ein repräsentatives Szenario, kein namentlich genannter Kunde – zeigt, wie ein unabhängiger Integrator wie FlyWei typischerweise autonome Gabelstapler und AMRs kombiniert, um den Palettenfluss an einem UK-Produktionsstandort für Lebensmittel und Getränke zu stabilisieren.

Illustratives Szenario: Der Betreiber, der Umfang und die Ergebnisse unten sind eine Zusammenstellung typischer UK-Produktionsprojekte für Lebensmittel und Getränke. Es wird kein realer Kunde genannt, und alle gezeigten Zahlen sind realistische Leistungsbereiche, keine projektspezifischen Ergebnisse.

Betriebsprofil

  • Sektor: UK-Produktion von Lebensmitteln und Getränken (mittlerer Hersteller; SKUs für Umgebungstemperatur und kurzlebige Kühlprodukte).
  • Standort: Ein einzelnes Produktions- und Versandlager, typischerweise im Bereich von 8.000–18.000 m².
  • Schichtmuster: 24/5-Produktion mit Wochenend-Reinigungen; Versand typischerweise 24/6.
  • Durchsatzbereich: In der Größenordnung von 800–2.500 fertigen Paletten pro Woche, zuzüglich eingehender Rohmaterialien, Verpackungen und Mehrwegtransportmittel.
  • Gänge und Regale: Breitgang-Palettenregale im Versand; einige Schmalgänge bei Rohmaterialien.
  • Was der Betreiber von uns lösen wollte: Palettenstau am Ende der Linie, Abhängigkeit von Zeitarbeitskräften in der Nachtschicht und Schäden an Produkten und Regalen durch manuelles Handling unter Zeitdruck.

Anwendungsübersicht auf einen Blick (indikativ)

Die unten angegebenen Leistungsbereiche sind typische FlyWei-Projektumfänge, keine projektspezifischen Ergebnisse.

  • Fahrzeugklassen: Autonome Gegengewichtsstapler (1,4–3 t), autonome Palettenhubwagen (1,4–2 t) und ein autonomer Schubmaststapler für höhere Regale.
  • Hubhöhe: Typische Palettenpositionen bis ca. 6 m für Stapler und bis ca. 10 m für autonome Schubmaststapler.
  • Fahrgeschwindigkeit: Im Allgemeinen bis zu 1,5–2,0 m/s auf langen Strecken, automatische Verlangsamung in Mischverkehrs- und Fußgängerzonen.
  • Batterie und Laufzeit: Lithium-Eisenphosphat (LFP) mit Gelegenheitsladung, die typischerweise einen kontinuierlichen Mehrschichtbetrieb ermöglicht.
  • Navigation: SLAM mit Sicherheits-LiDAR – keine Bodenmarkierungen, keine Reflektoren, keine baulichen Maßnahmen.
  • Sicherheit: Funktionale Sicherheitssteuerungen mit zertifizierten Scannern, akustischer/optischer Signalisierung und Not-Aus.
  • Integration: Verbindung zum bestehenden WMS-, ERP- und Linien-PLC-Stack über Standardschnittstellen – typischerweise REST, MQTT oder OPC UA, mit VDA 5050 verfügbar, wenn der Betreiber einen offenen Flottenmanager wünscht.

Die Herausforderung: Palettenfluss, der nie ganz zur Ruhe kommt

Bei der Lebensmittel- und Getränkeproduktion geht es nicht wirklich um Spitzenwerte – es geht um Stetigkeit. Die Linien bestimmen den Rhythmus; die Intralogistik muss dazu passen. Wenn diese Übereinstimmung zusammenbricht, sind die Symptome bekannt:

  • Stau am Ende der Linie. Paletten stapeln sich am Linienausgang, weil manuelle Fahrer sie während eines Zeitfensters für gefragte SKUs nicht schnell genug abziehen können. Die Linie verlangsamt sich oder stoppt.
  • Fragilität der Nachtschicht-Arbeitskräfte. Der Versand benötigt über Nacht eine stetige Palettenentnahme, aber der kleinste Mangel an Zeitarbeitskräften wirkt sich direkt auf den Produktionsplan des nächsten Morgens aus.
  • Schäden und Abschreibungen. Manuelles Handling in engen Gängen für Fertigwaren belastet Schrumpffolien, Primärverpackungen und Regalstützen.
  • Hygiene und Zonierung. Waschbereiche, Allergentrennung und Übergänge von Kühl- zu Umgebungstemperatur machen einige Routen für menschliche Fahrer unter Zeitdruck besonders fehleranfällig.
  • Fahrerbindung. Gabelstaplerfahrer wechseln zu weniger repetitiven Jobs, und Ersatzkräfte benötigen Wochen, um zertifiziert und eingearbeitet zu werden.

Keines davon sind grundlegende Änderungen, die der Betreiber mit einer weiteren Zeitarbeitsbuchung beheben kann. Sie müssen die Nachfrage im Dauerbetrieb absorbieren, ohne mehr Personal einzustellen, und die repetitivsten Aufgaben vom menschlichen Team übernehmen.

Die Lösung: Eine herstellerunabhängige gemischte Flotte

FlyWei ist ein unabhängiger UK-Integrator – kein OEM, kein Einzelmarken-Wiederverkäufer. Das ist hier wichtig, denn kein einzelner Hersteller ist für jede Aufgabe an einem Lebensmittel- und Getränkestandort am besten geeignet. Eine typische Spezifikation für dieses Szenario sieht wie folgt aus:

  • Zwei bis vier autonome Gegengewichtsstapler, die fertige Paletten vom Linienausgang zu einem Versandpuffer oder direkt in ebenerdige Regale transportieren. Das richtige Modell hängt vom Palettengewicht, den Rampenneigungen im Versand und davon ab, ob der Betreiber einen CE-gekennzeichneten Stapler oder eine Variante für einen Schwesterstandort benötigt.
  • Zwei bis sechs autonome Palettenhubwagen für die Einlagerung in niedrige Regale im Gang und für den Pendelverkehr zwischen dem Produktionsbereich und dem Versand.
  • Ein oder zwei autonome Schubmaststapler, wenn die Fertigwarenregale etwa 6 m überschreiten.
  • Ein zentraler Flottenmanager, der für den Stack des Betreibers ausgewählt wird – einschließlich der Option eines VDA 5050-Flottenmanagers, damit zukünftige Stapler eines anderen Herstellers hinzugefügt werden können, ohne die Steuerungsebene entfernen zu müssen.

Da wir herstellerunabhängig sind, können die Stapler auf dem Boden von mehr als einem Hersteller stammen, wenn dies ein besseres Gesamtergebnis liefert – zum Beispiel ein Hochmast-Schubmaststapler von einem OEM und ein kompakter Gegengewichtsstapler von einem anderen, die beide mit einem einzigen Flottenmanager kommunizieren. Dies ist schwieriger ehrlich zu liefern, wenn der Integrator auch der OEM ist.

Integration in den bestehenden Stack

Die Stapler ersetzen nicht das WMS – sie empfangen Aufträge von ihm. Typische Integrationspunkte:

  • WMS- oder ERP-Bewegungsanfragen über REST oder MQTT.
  • PLC-Handshakes der Linie für die Palettenfreigabe am Ende der Linie.
  • Andocktür-, Förderband- und Aufzugsverriegelungen über OPC UA.
  • Optional VDA 5050, um die Flotte für Stapler verschiedener Hersteller offen zu halten.

Wie eine Implementierung abläuft

  1. Kostenlose Standortbegehung. Unsere Ingenieure beginnen ein Lebensmittel- und Getränkeprojekt in der Regel mit einer halbtägigen Standortbegehung – Palettenflusswege, Hygienezonierung, Andocktürplanung, Regalhöhen, aktuelle Fahrerarbeitszeiten und Spitzen- vs. Tiefstvolumen nach SKU-Familie.
  2. Simulation. Palettenbewegungen werden über einen repräsentativen Zeitraum von zwei Wochen modelliert, sodass die Flottengröße und -zusammensetzung auf die Nachfrage im Dauerbetrieb und nicht nur auf Spitzenwerte ausgelegt sind.
  3. Phasenweise Einführung. Beginnt typischerweise mit ein oder zwei Staplern auf einer einzigen geschlossenen Route (oft vom Ende der Linie zu einem Versandpuffer), die parallel zur bestehenden manuellen Flotte läuft. Hier wird Vertrauen aufgebaut und die Integrationspunkte werden abgestimmt.
  4. Go-Live und Skalierung. Sobald die geschlossene Route stabil ist, werden weitere Routen und weitere Stapler hinzugefügt, bis die geplante Flotte vollständig ist.
  5. Service und Optimierung. UK-basierter Service, Fernüberwachung, Routenabstimmung und saisonale Neuausrichtung. Stapler können hinzugefügt oder neu zugewiesen werden, wenn sich SKUs und Schichtmuster ändern.

Typische Ergebnisse (qualitativ und bereichsbezogen)

Spezifische Zahlen variieren von Standort zu Standort; die untenstehenden Muster sind das, was UK-Lebensmittel- und Getränkehersteller normalerweise sehen.

  • Reibungsloserer Fluss am Ende der Linie. Palettenstau am Linienausgang nimmt typischerweise ab, da die Stapler mit einer gleichmäßigeren Rate ziehen als eine manuelle Flotte, die auf andere Aufgaben verteilt ist.
  • Einfachere Abdeckung von Nacht- und Wochenendschichten. Ein Standort, der zuvor über Nacht von Zeitarbeitskräften abhängig war, kann in der Regel ein schlankeres menschliches Team betreiben, das für höherwertige Aufgaben wie Qualität, Nachschub und Dock-Überwachung eingesetzt wird.
  • Weniger Produkt- und Regalschäden. Wiederholbare Annäherungsgeschwindigkeiten und zertifizierte Sicherheitsscanner reduzieren typischerweise Stoß- und Schrumpffolienschäden sowie Regalstützenkollisionen.
  • Bessere Daten. Jede Palettenbewegung wird mit Stapler-ID, Route und Zeit protokolliert – nützlich für den Linienausgleich, die Allergenverfolgung und kontinuierliche Verbesserungsprüfungen.
  • Personal, umverteilt. Die Arbeitsplatzgeschichte handelt typischerweise von Umverteilung, nicht von Entlassungen: Erfahrene Fahrer werden zu Beobachtern, Vorgesetzten und Nachschubkräften umgeschult.

Was Sie für Ihren eigenen Lebensmittel- und Getränkestandort beachten sollten

  • Wie stetig (nicht spitz) ist der tägliche Palettenrhythmus – und wo kommt es zuerst zum Engpass?
  • Welcher Anteil der Routen sind wiederholbare, geschlossene Bewegungen?
  • Sind Regal- und Gangbreiten fest, oder gibt es Spielraum, die Fertigwarenregale vor der Automatisierung neu anzuordnen?
  • Welche Hygiene- und Zonierungsregeln schränken die Routenplanung ein (Reinigung, Allergentrennung, Übergänge von Kühl- zu Umgebungstemperatur)?
  • Wie ist der bestehende WMS-, ERP- und Linien-PLC-Stack – und besteht Interesse an VDA 5050, um die Flotte offen zu halten?
  • Wie möchten Sie das Projekt finanzieren – Capex-Kauf, langfristiges Leasing oder Robotics-as-a-Service?

Wo Sie mehr lesen können

  • Autonome Gabelstapler – die oben genannten fahrerlosen Gabelstapler-, Palettenhubwagen- und Schubmaststaplerklassen.
  • Hebende Roboter (AMRs) – für Goods-to-Person, Behälter und Rollcontainer neben Palettenarbeiten.
  • Steuerungen – die funktionale Sicherheitssteuerungsebene, die die Stapler antreibt.
  • Lösungen – nach Sektor und Anwendungsfall.
  • Leasing – langfristige Leasing- und Robotics-as-a-Service-Optionen für UK-Betreiber.

Wenn Sie sehen möchten, wie dies für Ihren eigenen Produktions- und Versandstandort aussieht, werden unsere Ingenieure ihn mit Ihnen begehen und ein kalkuliertes, herstellerunabhängiges Optionspapier erstellen. Die Standortbegehung ist kostenlos und unverbindlich – buchen Sie eine, und wir bringen die richtige Mischung an Staplerklassen für die Arbeit, die Sie tatsächlich leisten, von den Herstellern, die am besten dazu passen.