Autonomous Pallet Stacker: Risolvere il Rifornimento nei Centri di Distribuzione Bevande nel Regno Unito

Uno stacker autonomo per pallet è un carrello elevatore a montante senza conducente che solleva, trasporta e posiziona carichi pallettizzati in scaffalature di media altezza senza un operatore a bordo, navigando tramite sensori di bordo anziché tramite filo o nastro. Dal 5 dicembre 1998, il Regolamento 4 del Provision and Use of Work Equipment Regulations 1998 ha obbligato ogni datore di lavoro del UK a rendere le attrezzature di lavoro idonee al luogo e alle condizioni in cui vengono utilizzate, e tale dovere ricade in modo identico sui carrelli con e senza operatore. Per un responsabile di magazzino che gestisce un centro di distribuzione di bevande di 100,000 sq ft intorno a Burton-on-Trent o Daventry, il dovere si scontra con una realtà scomoda ad ogni picco. Il rifornimento ai livelli uno e due è il movimento più ripetibile in loco e quello più spesso lasciato a chiunque sia disponibile: un autista di agenzia alla seconda settimana, uno stacker con un carrello forche piegato e un fronte di prelievo che si esaurisce alle quattro del pomeriggio.

Perché il rifornimento a media altezza si interrompe per primo in un DC di bevande

La logistica delle bevande presenta un profilo di carico che penalizza la movimentazione manuale a media altezza. Vetro pallettizzato, lattine in vassoi termoretraibili e fusti d'acciaio sono densi, sbilanciati in alto e non perdonano un posizionamento affrettato. Un pallet pieno di prodotti in bottiglia concentra molta massa su una piccola impronta, e la trave su cui atterra non tollera una forcella che entra con due gradi di scostamento. Nel frattempo, la curva della domanda è brutalmente stagionale: un'ondata di calore estiva, un fine settimana festivo e il periodo di dicembre arrivano tutti con la stessa impronta di magazzino e una quota maggiore di manodopera temporanea.

Il secondo fattore è chi svolge il lavoro. Il rifornimento non è il KPI principale di nessuno. La spedizione ha una scadenza, le merci in entrata hanno una fascia oraria di prenotazione, e la fase di rifornimento assorbe silenziosamente qualsiasi capacità residua — che durante il picco è la capacità meno esperta in loco. La guida del Health and Safety Executive sul trasporto sul posto di lavoro è chiara sul modello che ne consegue: pressione, attrezzature sconosciute e percorsi pedonali condivisi sono le condizioni in cui si concentrano gli incidenti con i carrelli elevatori.

Il terzo fattore è l'edificio. Molti DC di bevande nel UK sono occupazioni di seconda o terza generazione in complessi come Magna Park, DIRFT e SEGRO East Midlands Gateway, dove la soletta è stata gettata per un diverso passo di scaffalatura e un diverso carrello. La deflessione localizzata del pavimento che un conducente seduto corregge senza accorgersene diventa un'oscillazione misurabile del montante a sei metri. Nulla di tutto ciò è un problema del robot. È un problema di base che l'automazione espone piuttosto che creare, ed è per questo che un'indagine dovrebbe precedere una specifica.

Leva uno — separare la fase ripetibile prima di dimensionare una flotta

La leva operativa viene prima perché è gratuita. Dividete i vostri spostamenti interni in tre categorie nell'arco di una settimana intera: lavoro ripetibile a percorso fisso, lavoro variabile che segue comunque delle regole e gestione delle eccezioni autentiche. Nella maggior parte dei DC di bevande, la prima categoria è dominata dagli spostamenti di pallet dal blocco di riserva ai livelli di prelievo uno e due, su un piccolo numero di percorsi, in punti di attivazione prevedibili.

Automatizzate quella categoria e nient'altro nella fase uno. La tentazione è di iniziare con il problema più evidente — il carico dei rimorchi alla scadenza — ma quel flusso comporta la maggiore variabilità e la minore tolleranza per un primo mese lento. Un carrello elevatore senza conducente che esegue la fase di rifornimento durante la notte arriva al turno del mattino con un fronte di prelievo completo e senza straordinari. Questo è un risultato che potete mostrare a un direttore generale senza riserve, e che acquista la credibilità di cui la fase due ha bisogno. Misurate la linea di base prima che qualcosa si muova: movimenti di rifornimento per turno, esaurimenti di scorte sul fronte di prelievo e ore di tempo di stacker manuale. Senza questi tre numeri dal vostro sistema, nessuna successiva richiesta di rimborso sopravvivrà al vostro team finanziario.

Leva due — l'orchestrazione decide se sopravvive al picco

La leva tecnica è l'orchestrazione della flotta, ed è qui che la maggior parte dei progetti viene effettivamente vinta o persa. Un singolo stacker autonomo per pallet che sposta pallet in un corridoio vuoto è una dimostrazione. Sei carrelli che condividono i corridoi con carrelli controbilanciati manuali, pedoni e un'ondata di carico di rimorchi è un'operazione, e ha bisogno di uno strato che arbitri tra di essi.

Questo è il compito di un gestore di flotte come FlyWei M4: contiene la mappa del sito, le regole del traffico, la strategia di ricarica e la coda dei compiti, ed emette ordini ai veicoli tramite lo standard aperto VDA 5050 in modo che i carrelli di diversi tipi rispondano a un unico controllore anziché a diverse console disconnesse. La strategia di ricarica merita particolare attenzione nel settore delle bevande. La ricarica di opportunità durante le pause naturali tra le ondate di rifornimento mantiene una flotta disponibile durante un turno di punta; una flotta che si ricarica solo quando è scarica vi offre la sua disponibilità più bassa esattamente quando dicembre ne ha bisogno della più alta. Chiedete a qualsiasi fornitore di mostrare come si comporta la flotta quando la rete si interrompe a metà compito.

Leva tre — collegarlo al sistema che già utilizzate

La leva di integrazione mantiene intatto il vostro registro di magazzino esistente. I carrelli autonomi non comunicano direttamente con un sistema aziendale; uno strato di spedizione come FlyWei RDS si interpone tra di essi, preleva il lavoro dal vostro ERP e sistema di magazzino esistenti tramite un'interfaccia documentata, lo trasforma in missioni robot e riscrive i completamenti e le conferme di carico. Il vostro WMS aziendale rimane la fonte di verità, e un movimento di rifornimento viene registrato come movimento di magazzino quando il pallet atterra anziché a un conteggio di fine turno.

Il vincolo pratico è la qualità dei dati, non la connettività. Le posizioni devono essere identificate in modo univoco, i saldi di magazzino devono essere affidabili e i percorsi di eccezione devono essere concordati per iscritto prima del go-live: cosa succede quando una posizione di destinazione è già occupata, quando un pallet è fuori profilo, quando un carico viene rifiutato. I siti che automatizzano su dati anagrafici inaffidabili moltiplicano i loro errori anziché rimuoverli. Se il vostro sistema di magazzino non può esporre il lavoro aperto tramite un'interfaccia, un'esportazione e importazione programmata delle conferme è un punto di partenza legittimo ed evita di modificare il sistema centrale.

Leva quattro — i doveri normativi che non si trasferiscono

La leva normativa è quella che gli acquisti dimenticano e l'HSE no. Togliere l'operatore dal carrello non sposta un titolare di doveri. Ai sensi del PUWER, idoneità, manutenzione e ispezione rimangono a carico del datore di lavoro, e la guida dell'HSE sulle attrezzature di lavoro illustra cosa ciò significhi in pratica. Le operazioni di sollevamento comportano anche doveri LOLER. Lo standard di prodotto pertinente è ISO 3691-4, lo standard di sicurezza internazionale per i carrelli industriali senza conducente e i loro sistemi, pubblicato tramite ISO e adottato nel UK tramite BSI; richiedere il fascicolo di conformità e il percorso UKCA, non una rassicurazione verbale.

Poi, esaminate il terreno. La planarità del pavimento secondo le classificazioni TR34 della Concrete Society determina con quale sicurezza un montante posiziona un carico in altezza, e le condizioni della scaffalatura determinano se la trave lo accetterà. Commissionate un'indagine sulla planarità e un'ispezione delle scaffalature durante la fase di definizione, non dopo la messa in servizio, e trattate qualsiasi intervento di bonifica come una voce nel progetto piuttosto che una sorpresa. Le guide commerciali di enti come Logistics UK sono un buon punto di partenza per i doveri operativi che ruotano attorno a questo.

Uno stacker autonomo per pallet è un carrello elevatore a montante senza conducente che posiziona carichi pallettizzati in scaffalature di media altezza, e i doveri PUWER si applicano ad esso in modo identico a un carrello con operatore.

Cosa fa FlyWei qui

FlyWei è un integratore di sistemi UK indipendente e neutrale rispetto ai fornitori di carrelli elevatori autonomi e AMR. Non siamo legati a un unico produttore, quindi la specifica per un DC di bevande inizia con il vostro flusso piuttosto che con un catalogo. In pratica ciò significa che FlyWei esamina prima il sito — percorsi, pavimento, scaffalature, larghezze dei corridoi, interfacce pedonali e il profilo di carico stagionale — e poi progetta una flotta attorno alla fase di rifornimento che effettivamente gestite.

Per il lavoro a media altezza nel settore delle bevande, FlyWei integra tipicamente uno FlyWei stacker autonomo per pallet dalla sua gamma di carrelli elevatori autonomi per i movimenti da riserva a fronte di prelievo, con un carrello elevatore automatizzato di classe controbilanciata dove il volume dock-to-stock lo giustifica. FlyWei M4 gestisce la flotta: una mappa, un set di regole del traffico, una strategia di ricarica, ordini VDA 5050 a ogni veicolo. FlyWei RDS preleva il lavoro dal vostro ERP e sistema di magazzino esistenti e restituisce le conferme, in modo che le scorte si aggiornino man mano che i pallet si muovono.

FlyWei fornisce la messa in servizio, il fascicolo di sicurezza e il supporto ingegneristico basato nel UK, e può strutturare la flotta tramite FlyWei leasing con termini di tre, cinque o sette anni dove il capex è il vincolo piuttosto che il caso. Le configurazioni specifiche del settore rientrano nelle FlyWei solutions, e i lavori di assemblaggio più pesanti e di movimentazione di carrelli sono gestiti dai FlyWei lifting robots. Letture correlate: la nostra guida al rifornimento DC al dettaglio e un articolo sulla flotta per la stagione di punta delle bevande.

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