AGV-Staplerflotten in der britischen Getränkelogistik: Ein Leitfaden für die Hochsaison

Ein AGV-Gabelstapler ist ein fahrerloser Gabelstapler, der palettierte Lasten unter Softwarekontrolle und ohne Bediener an Bord bewegt. In Großbritannien unterliegt die Maschine den Provision and Use of Work Equipment Regulations 1998, während ihr autonomes Verhalten durch BS EN ISO 3691-4, den Standard für fahrerlose Flurförderzeuge, geregelt wird. Für einen Betriebsleiter in der Getränkelogistik ist der Druck saisonal und unerbittlich. Das Spitzenvolumen trifft in zwei Wochen ein, nicht in einem Quartal. Gemischte Paletten mit Dosen, Glas und Fässern stapeln sich auf dem Bereitstellungsbereich, Zeitarbeitskräfte werden genau dann knapp, wenn die Umschlagzeiten der Anhänger am wichtigsten sind, und die immer gleichen drei Bewegungen vom Dock zum Blocklager binden einen unverhältnismäßig großen Teil Ihrer Gegengewichtsstunden. Diese Bewegungen sind wiederholbare, hochvolumige und wenig anspruchsvolle Arbeiten: genau das Profil, für das ein fahrerloser Stapler gebaut wurde, und genau das, womit Ihre erfahrensten Bediener in der Spitzenwoche nicht beschäftigt sein sollten.

Warum Getränke-Distributionszentren in der Spitze Palettenbewegungen verlieren

Die Getränkelogistik hat ein Lastprofil, das die manuelle Handhabung stärker belastet als die meisten anderen Sektoren. Palettierte Getränke sind dicht, schwer und oft instabil: eingeschweißtes Glas, Dosen-Multipacks und Fässer verhalten sich auf den Gabeln jeweils unterschiedlich, und eine einzige fallengelassene Palette kostet Sie den Bestand, die Reinigung und die Fahrspur für zwanzig Minuten. Das Volumen ist auch brutal saisonal. Ein Standort, der im Februar bequem läuft, kann aufgefordert werden, einen sprunghaften Anstieg der ausgehenden Paletten über eine warme zweiwöchige Periode zu absorbieren, und die übliche Antwort – mehr Zeitarbeitsfahrer auf mehr Gegengewichtsstaplern – kommt langsam und geht schnell.

Der zweite Faktor ist UK-spezifisch und strukturell. Qualifizierte Gegengewichtsstaplerfahrer sind ein knapper, mobiler Arbeitskräftepool, der sich um die großen Distributionskorridore konzentriert: Burton-on-Trent, Magna Park, DIRFT, Daventry und SEGRO East Midlands Gateway. Wenn drei benachbarte Standorte alle in derselben Woche ihren Höhepunkt erreichen, konkurrieren sie um dieselben Bediener, und der Gewinner ist derjenige, der in diesem Monat am meisten zahlt. Das ist eine Kostenposition, die Sie nicht prognostizieren können, und eine Fähigkeit, die Sie nicht besitzen.

Der dritte Faktor ist das Sicherheitsrisiko, das mit der Überlastung zunimmt. Die Richtlinien der Health and Safety Executive für den Arbeitsplatztransport machen deutlich, dass Fahrzeug- und Fußgängerbewegungen in gemeinsam genutzten Bereichen eine Hauptursache für schwere Verletzungen in der Lagerhaltung sind, und der Höhepunkt ist die Zeit, in der die Bereitstellungsbereiche am vollsten und die Vertrautheit der Zeitarbeitskräfte am geringsten ist. Fügen Sie noch in der Höhe gebaute und abgebaute Blockstapel hinzu, und das Risikoregister schreibt sich von selbst. Branchenberichte von Logistics UK verfolgen seit mehreren Jahren denselben doppelten Druck auf Arbeitskräfteverfügbarkeit und Betriebskosten.

Hebel eins – setzen Sie den AGV-Gabelstapler auf die wiederholbare Fahrspur, nicht auf die interessante

Der häufigste Fehler beim Einsatz ist es, einen fahrerlosen Gabelstapler die Arbeit erledigen zu lassen, die Ihr fähigster Bediener macht: gemischte Ausnahmearbeiten, beschädigte Paletten, schwierige Anhängerladungen. Das ist das falsche Ende des Problems. Beginnen Sie damit, Bewegungen statt Stapler zu zählen. Ziehen Sie Bewegungsdaten von zwei Wochen aus Ihrem Lagersystem und ordnen Sie Ursprungs-Ziel-Paare nach Häufigkeit. In den meisten Getränke-Distributionszentren entfallen zwei oder drei Fahrspuren – vom Entladebereich zum Blocklager, vom Blocklager zur Kommissionierfront, Leergut und Ladungssicherung zurück zum Hof – auf einen großen Teil aller Gegengewichtsstunden, und fast keine davon erfordert Urteilsvermögen.

Automatisieren Sie diese zuerst. Der Vorteil ist nicht, dass der Roboter schneller ist als ein Mensch; ein guter Bediener ist schnell. Es ist, dass die Fahrspur über alle drei Schichten hinweg mit konstanter Geschwindigkeit läuft und nicht verschwindet, wenn ein benachbarter Standort einen besseren Tarif anbietet. Es entlastet auch Ihre erfahrenen Mitarbeiter für die Ausnahmearbeiten, bei denen ihr Urteilsvermögen zählt, und wo sich Schäden und Fehllieferkosten konzentrieren.

Hebel zwei – orchestrieren Sie die Flotte, schaffen Sie keine Inseln

Ein fahrerloser Gabelstapler allein ist eine Maschine. Eine Flotte, die Verkehrsregeln, Ladestrategie und Aufgabenpriorität mit dem Rest Ihres Betriebs teilt, ist ein Vermögenswert. Der technische Hebel ist die Orchestrierungsschicht, die zwischen Ihrem Lagersystem und den Fahrzeugen sitzt: Sie übernimmt Aufgaben von den Systemen, die Sie bereits betreiben, wandelt jede Aufgabe in Routen, Wegerechtsregeln und Fahrzeugzuweisungen um und schreibt dann die Fertigstellungen zurück, sodass Ihr bestehendes System der Datensatz des Bestands bleibt.

Bestehen Sie auf dem offenen Standard. VDA 5050 definiert, wie ein Flottenmanager Aufträge an mobile Roboter erteilt und wie Fahrzeuge im Gegenzug ihren Status melden, was bedeutet, dass eine Steuerungsebene Maschinen von mehr als einem Hersteller ohne eine maßgeschneiderte Schnittstelle für jeden steuern kann. Für einen Betriebsleiter ist dies ebenso ein kommerzieller wie ein technischer Punkt: Es ist das, was verhindert, dass Ihre zweite Phase von demjenigen diktiert wird, der Ihre erste geliefert hat. Fragen Sie jeden Lieferanten, ob seine Flottenebene den Standard nativ oder über einen Adapter spricht, wie lange sie weiterläuft, wenn die Verbindung zu Ihrem Lagersystem abbricht, und wie doppelte Aufgabenbestätigungen bei der Wiederverbindung verhindert werden.

Hebel drei – behandeln Sie PUWER, ISO 3691-4 und den Boden als Design-Inputs

Spät erledigte Regulierungsarbeiten sind die teuerste Art. Gemäß PUWER ist ein automatisierter Gabelstapler ein Arbeitsmittel wie jedes andere: geeignet für seinen Zweck, gewartet, geprüft und nur von Personen benutzt, die ordnungsgemäß unterwiesen wurden – einschließlich der Vorgesetzten, die mit ihm interagieren werden. Hebezeuge bringen LOLER 1998-Pflichten mit sich. BS EN ISO 3691-4 legt die spezifischen Sicherheitserwartungen für fahrerlose Flurförderzeuge und ihre Systeme fest, und über BSI veröffentlichte Standards sind die Referenz, auf die sich Ihre Versicherung und Ihre Auditoren beziehen werden.

Dann ist da noch die Oberfläche. Autonome Stapler sind weniger tolerant gegenüber Bodenfehlern als ein Mensch, der bei einer schlechten Fuge instinktiv langsamer wird, und Hochregalarbeiten verstärken kleine Fehler in der Ebenheit. Beauftragen Sie eine TR34-Bodenvermessung, bevor Sie sich auf Masthöhen festlegen, nicht danach, und budgetieren Sie Nachschleifarbeiten als Einzelposten statt als Überraschung. Dasselbe gilt für Beleuchtung, Regalzustand und den Fußgängertrennplan – all dies ist auf einer Zeichnung billiger zu beheben als in der Spitzenwoche.

Hebel vier – beweisen Sie es auf einer Fahrspur, vor der Spitze, mit Ihren eigenen Zahlen

Kapitalausschüsse sind zu Recht skeptisch gegenüber modellierten Einsparungen. Das Gegenargument ist ein eng gefasster, messbarer Test: eine Fahrspur, ein Schichtmuster, eine vereinbarte Ausgangsbasis, die erfasst wird, bevor sich etwas ändert. Messen Sie Palettenbewegungen pro Stunde, Verweildauer am Dock, Schadensfälle pro tausend Paletten und den Prozentsatz der Schichten, die Zeitarbeitskräfte erfordern. Führen Sie ihn lange genug durch, um einen schlechten Tag einzuschließen – einen verspäteten Anhänger, eine blockierte Fahrspur, eine schlecht gebaute Palette – denn das Ausnahmeverhalten sagt Ihnen, ob das System in der Spitze standhalten wird.

Planen Sie es bewusst. Eine Fahrspur in einem ruhigen Quartal einzurichten, verschafft Ihnen eine saubere Ausgangsbasis und ein eingespieltes System, bevor das Volumen ankommt; der Versuch, dies drei Wochen vor der Spitze zu tun, verschafft Ihnen beides nicht. Wenn der Zeitpunkt der Kapitalbeschaffung das Hindernis und nicht der Business Case ist, strukturieren Sie es als Betriebskosten statt als Kapitalkosten, damit der Test nicht in der Capex-Runde einen Platz gewinnen muss, bevor er Beweise geliefert hat.

Ein AGV-Gabelstapler ist ein fahrerloser Gabelstapler, der palettierte Lasten unter Softwarekontrolle bewegt und in Großbritannien unter PUWER 1998 und BS EN ISO 3691-4 für fahrerlose Flurförderzeuge reguliert ist.

Was FlyWei hier leistet

FlyWei ist ein unabhängiger, herstellerneutraler UK-Systemintegrator. Wir sind nicht an einen einzelnen Hersteller gebunden, was in der Getränkelogistik wichtig ist, da kein einzelner Hersteller die beste Maschine für jede Bewegung in Ihrem Gebäude baut. FlyWei entwirft zuerst den Fluss, wählt dann die richtige Fahrzeugklasse für jede Fahrspur aus und integriert die Flotte als ein System.

In einem Getränke-Distributionszentrum bedeutet das in der Regel eine Mischung. FlyWei AGV-Gabelstaplerflotten decken die schwere Arbeit ab: Gegengewichts-Autonome Gabelstapler für Zwei-Tonnen-Palettenlasten auf Dock-zu-Blocklager-Fahrspuren, autonome Palettenhubwagen für flache Dock-zu-Lager-Bewegungen und Schmalgang-Schubmast- und Staplerklassen, wo palettierte Getränke nach oben statt nach außen gehen. Wo Kartonware, Rollwagen oder Ladungssicherung eher gependelt als gehoben werden müssen, erledigen FlyWei-Heberoboter dies, ohne einen Gabelstapler zu belegen.

Der M4 Flottenmanager ist die Orchestrierungsschicht: Er übernimmt Aufgaben von den Systemen, die Sie bereits betreiben, wendet Verkehrs- und Ladevorschriften auf die gesamte Flotte an und meldet den Status zurück, sodass Ihr bestehendes Lagersystem die Quelle der Wahrheit für den Bestand bleibt. RDS-Roboterversand weist Aufgaben neu zu, wenn sich Prioritäten während der Schicht ändern, was in der Spitzenwoche die meisten Schichten betrifft. FlyWei-Ingenieure führen die Standortbegehung, die PUWER- und ISO 3691-4-Bewertung, die Trennungsplanung und die Inbetriebnahme durch und unterstützen die Flotte anschließend. Wo der Kapitalzeitpunkt und nicht der Business Case die Einschränkung ist, bietet FlyWei Leasing über drei, fünf und sieben Jahre an. Branchenansätze werden auf unseren Lösungsseiten dargelegt.

Häufig gestellte Fragen