Hubroboterflotten in britischen Maschinenbau- und Schwerteilewerken

Ein Heberoboter ist ein AMR, der eine Last anhebt und sie ohne Fahrer zwischen festen Punkten transportiert. Gemäß den Lifting Operations and Lifting Equipment Regulations 1998 muss Hebezeug, das Güter befördert, mindestens alle 12 Monate und alle 6 Monate, wenn es Personen hebt, einer gründlichen Prüfung unterzogen werden. Für einen Logistikdirektor in der Maschinenbau- und Schwerindustrie vervielfacht sich diese Pflicht stillschweigend. Gussteile, Getriebegehäuse und bearbeitete Baugruppen bewegen sich zwischen Bearbeitungszellen, der Lackierlinie und dem Teilelager auf einem gemischten Bestand von Gegengewichtsstaplern, Deckenkränen, Hubwagen und handgeschobenen Rollwagen. Jedes dieser Assets verfügt über eine Inspektionsakte, eine Bedienerkompetenzdatei und eine Schadenshistorie. Gleichzeitig ist der Fluss selbst unausgewogen: Wareneingänge stauen sich um 07:00 Uhr hinter einem einzigen LKW, Bearbeitungszellen stehen still, weil sie auf einen nicht eingeplanten Materialfluss warten, und dieselben kurzen, schweren Bewegungen verschlingen Stunden, die Ihre Planer nie in einem KPI-Paket sehen.

Warum Anlagen für schwere Teile bei kurzen Bewegungen Stunden verlieren

Maschinenbau- und Schwerindustriestandorte haben ein Handhabungsprofil, das sich in keiner Weise wie palettierte Konsumgüter verhält. Ein bearbeitetes Gussteil ist dicht, unhandlich ausbalanciert und oft teilfertig, was bedeutet, dass es nicht einfach fallen gelassen, umgestapelt oder eingeschweißt werden kann, um Probleme zu vermeiden. Es wird normalerweise in einem Stahlgestell oder auf einer maßgeschneiderten Vorrichtung transportiert, und jeder dieser Träger hat seine eigenen Anschlagpunkte, seine eigenen Toleranzen und seine eigene Art zu versagen. Diese Kombination drängt die Anlagen zu dem flexibelsten Asset vor Ort – einem Gegengewichtsstapler mit einem erfahrenen Bediener – für Bewegungen, die weder Flexibilität noch Geschicklichkeit erfordern.

Der zweite Faktor ist strukturell und spezifisch für das UK. Ein Großteil der britischen Schwerindustrie befindet sich in sukzessive erweiterten Industriebrachen, sodass Gänge ohne Vorwarnung schmaler werden, Bodenplatten an jeder Dehnungsfuge die Höhe ändern und der Wareneingang für einen geringeren Durchsatz ausgelegt war, als die Anlage jetzt betreibt. Qualifizierte Bediener sind ebenfalls ein knapper und mobiler Pool, konzentriert in den Midlands-Korridoren – Burton-on-Trent, Daventry, Magna Park, DIRFT und SEGRO East Midlands Gateway –, wo Distributionsunternehmen um dieselben Leute konkurrieren. Wenn eine Bearbeitungszelle auf eine Zufuhr wartet, weil der einzige qualifizierte Fahrer im Wareneingang ist, fallen die Kosten auf die Maschinenauslastung.

Der dritte Faktor ist die regulatorische Exposition, die mit der Überlastung wächst. Die Leitlinien der Health and Safety Executive zum innerbetrieblichen Transport sind unmissverständlich, dass das Mischen von Fahrzeugen und Fußgängern im gemeinsamen Raum eine Hauptursache für schwere Verletzungen ist, und Standorte mit schweren Teilen mischen sie ständig: Monteure, die Verkehrswege kreuzen, Lieferungen, die rückwärts in einen aktiven Gang fahren, Zeitarbeitskräfte, die Wunschlinien gehen, die niemand gezeichnet hat. Jede zusätzliche Lkw-Bewegung ist eine weitere Interaktion, die kontrolliert werden muss, und ein weiterer Punkt im Inspektionsregister.

Gemäß LOLER 1998 muss Hebezeug, das zum Transport von Gütern verwendet wird, mindestens alle 12 Monate und mindestens alle 6 Monate, wenn es Personen hebt, einer gründlichen Prüfung unterzogen werden.

Hebel eins: Den Fluss abbilden, bevor Sie die Maschine auswählen

Der operative Hebel kommt zuerst, weil er alles nachgelagerte entscheidet. Verbringen Sie vierzehn Tage damit, tatsächliche Bewegungen statt beabsichtigter aufzuzeichnen: Ursprung, Ziel, Lasttyp, Trägertyp, Tageszeit und wer die Bewegung durchgeführt hat. Die meisten Anlagen für schwere Teile stellen fest, dass eine kleine Anzahl von Ursprungs-Ziel-Paaren – typischerweise die Bearbeitungszelle zur Wasch- oder Entgratungsstation und der Fertigteile-Arbeitsplatz zum Teilelager – einen unverhältnismäßig großen Anteil der LKW-Stunden mit einer ziemlich konstanten Rate über alle Schichten hinweg absorbiert. Dieses Profil ist genau das, wofür ein Heberoboter konzipiert ist: feste Punkte, bekannte Last, keine Beurteilung erforderlich. Ausnahmearbeiten und alles, was einen Anschläger benötigt, bleiben bei den Menschen. Die Wahl der Maschine, bevor Sie diese Karte haben, führt dazu, dass Standorte einen Roboter haben, der zu groß für den Gang und zu klein für die Last ist.

Hebel zwei: Die Flotte orchestrieren, anstatt sie manuell zu planen

Der technische Hebel ist die Ebene über den Fahrzeugen. Ein einzelner Roboter, der eine feste Route fährt, kann in Tagen in Betrieb genommen werden; die Schwierigkeit entsteht mit der vierten Maschine, wenn Verkehrskonflikte, Ladefenster und Aufgabenpriorität alle zu konkurrieren beginnen. Diese Arbeit gehört in einen Flottenmanager, nicht in eine Tabellenkalkulation oder das Funkgerät eines Supervisors. FlyWeis M4 Flottenmanager hält die Karte, die Verkehrsregeln und die Ladestrategie zentral, während RDS Roboter-Dispatch Aufträge von den Systemen entgegennimmt, die Sie bereits betreiben, und sie in Missionen übersetzt, wobei Fertigstellungen und Lastbestätigungen zurückgeschrieben werden, sodass Ihr bestehendes ERP oder WMS der Bestandsdatensatz bleibt. Wo Fahrzeuge den offenen Standard VDA 5050 unterstützen, kann ein Flottenmanager Maschinen verschiedener Hersteller mit demselben Nachrichtenformat steuern – der praktische Grund, warum ein herstellerneutraler Bestand jetzt realistisch ist. Fragen Sie jeden Lieferanten, wie lange diese Schicht weiterläuft, wenn die Verbindung zu Ihrem Geschäftssystem unterbrochen wird.

Hebel drei: Den Roboter vom ersten Tag an als Arbeitsmittel behandeln

Der regulatorische Hebel ist derjenige, der am häufigsten aufgeschoben wird und am teuersten nachzurüsten ist. Ein Heberoboter ist ein Arbeitsmittel gemäß den Provision and Use of Work Equipment Regulations 1998: Er muss geeignet sein, gewartet, inspiziert und nur von unterwiesenen Personen verwendet werden – einschließlich der Vorgesetzten und Monteure, die den Gang mit ihm teilen, nicht nur derjenige, der eine Mission startet. Da er eine Last anhebt und trägt, gelten die LOLER-Pflichten für die Hebefunktion und für jede Vorrichtung oder jedes Gestell, das als Hebezubehör verwendet wird, zu den oben genannten Prüfintervallen. Das autonome Verhalten selbst fällt unter BS EN ISO 3691-4, den Standard für fahrerlose Flurförderzeuge, der Schutzvorrichtungen, Geschwindigkeit und Anhalten im gemeinsamen Raum regelt. Bauen Sie das Inspektionsregime, die Kompetenznachweise und die Verkehrsmanagementzeichnung in den Projektplan ein, nicht in das Übergabepaket.

Hebel vier: Lastpräsentation und Boden vor der Skalierung optimieren

Der vierte Hebel ist derjenige, der stillschweigend entscheidet, ob der Pilot verallgemeinerbar ist. Autonome Maschinen sind weniger tolerant als Menschen gegenüber Dingen, die eine Anlage nicht mehr bemerkt: ein Gestell, das zwei Zentimeter übersteht, weil sein Fuß verbogen ist, ein mit Klebeband markierter Abholpunkt, der zweimal neu verlegt wurde, eine Plattenfuge, für die ein Fahrer instinktiv langsamer wird. Standardisieren Sie zuerst die Träger – eine kleine Anzahl von Gestelltypen, konsistente Anschlagpunkte, konsistente Präsentationshöhe –, denn jede Ausnahme, die Sie beibehalten, wird zu einem dauerhaften Kostenfaktor in der Zykluszeit. Vermessen Sie dann den Boden auf TR34-Ebenheit entlang der Routen, die Sie automatisieren möchten, bevor Sie sich für eine Fahrzeugklasse entscheiden, da die Toleranz mit zunehmender Hubhöhe enger wird. Die Sanierung einiger Dutzend Meter Fuge ist eine begrenzte Aufgabe, wenn sie frühzeitig geplant wird; spät entdeckt, verzögert sie eine bereits dem Vorstand angekündigte Implementierung.

Was FlyWei hier leistet

FlyWei ist ein unabhängiger, herstellerneutraler UK-Systemintegrator für Heberoboter und autonome Gabelstapler. Da FlyWei nicht an einen Hersteller gebunden ist, beginnt die Spezifikation mit Ihrem Workflow und nicht mit einem Katalog: ein Heavy-Lift AMR mit einer Scherenhebebühne für bearbeitete Gussteile und Baugruppen, ein Latent-Jacking AMR, der unter bestehenden Rollwagen fährt, wo der Träger bereits zweckmäßig ist, und ein Schlepper, wo mehrere Wagen zusammen transportiert werden sollen. Wo eine Last in die Höhe statt entlang des Bodens transportiert werden muss, integriert FlyWei autonome Gabelstapler aus derselben Flottenebene.

In der Praxis beginnt ein FlyWei-Engagement an einem technischen Standort mit einer Untersuchung der Routen, der Träger und des Bodens, gefolgt von einem einzelnen automatisierten Fluss, der eher nach Volumen als nach Sichtbarkeit ausgewählt wird. Die Flotte läuft unter M4, wobei RDS die Arbeit von Ihren bestehenden Systemen übernimmt, sodass nichts neu eingegeben und kein Stammdatensystem ersetzt wird. Compliance-Nachweise – PUWER-Eignung, LOLER-Prüfungsplanung, die ISO 3691-4-Bewertung und die aktualisierte Verkehrsmanagementzeichnung – werden als Teil der Implementierung erstellt, nicht sechs Monate später für ein Audit rekonstruiert. Inbetriebnahme und Support erfolgen durch UK-basierte Ingenieure, und Leasing über drei, fünf oder sieben Jahre ist verfügbar, wenn das Kapital nicht zum Business Case passt.

Häufig gestellte Fragen