I carrelli elevatori AGV sono carrelli controbilanciati, retrattili e transpallet senza conducente che sollevano, trasportano e posizionano carichi pallettizzati sotto controllo software, senza operatore a bordo. In Gran Bretagna svolgono le stesse mansioni dei carrelli con operatore – il Provision and Use of Work Equipment Regulations 1998 (PUWER) – insieme ai requisiti specifici per i veicoli senza conducente della ISO 3691-4. Per un Direttore Operativo che gestisce un centro di distribuzione refrigerato o congelato, il punto decisivo è che i carrelli elevatori AGV non sono influenzati dai limiti di rotazione per l'esposizione al freddo che limitano il tempo in cui una persona può lavorare all'interno di una cella frigorifera, motivo per cui i siti refrigerati e congelati registrano il maggiore aumento delle ore di utilizzo dei carrelli per turno. Il vostro turno di lavoro, non la vostra scaffalatura, determina la produttività. Le pause per lo scongelamento, i cambi di visiera e la scarsità di conducenti con abilitazione per celle frigorifere fanno sì che la flotta registrata nel vostro inventario raramente si comporti come la flotta sul pavimento, e la carenza si traduce in movimenti di pallet in coda presso la banchina del congelatore rapido prima della scadenza della spedizione, e poi in straordinari.
Perché i movimenti di pallet nei magazzini frigoriferi si bloccano
Una cella congelata è un luogo ostile per un operatore di carrelli elevatori, e ogni salvaguardia che la rende sopportabile toglie minuti al turno. Gli operatori ruotano secondo un ciclo controllato. Cambiano i guanti e puliscono le visiere che si appannano ad ogni transizione tra la cella e la banchina a temperatura ambiente. Fanno pause di scongelamento che non sono discrezionali. Nulla di tutto ciò è uno spreco nel senso lean – è il corretto adempimento del dovere di diligenza del datore di lavoro, e l'Health and Safety Executive tratta il trasporto sul luogo di lavoro e il lavoro a freddo come aree di rischio attive nella sua guida sul trasporto sul luogo di lavoro.
La conseguenza è strutturale. Un centro di distribuzione refrigerato o congelato non può flessibilizzare le sue ore di utilizzo dei carrelli come può fare un sito a temperatura ambiente, perché l'aggiunta di un carrello non aggiunge un operatore che possa legalmente e in sicurezza rimanere più a lungo nella cella. Nemmeno il reclutamento colma il divario: i conducenti con abilitazione per celle frigorifere sono una risorsa scarsa e altamente mobile lungo i corridoi della catena del freddo del Regno Unito, dal polo di Daventry e DIRFT fino alla cintura di Burton-on-Trent, dove i siti competono per le stesse persone.
Quindi la coda si forma in un luogo prevedibile. La decantazione in ingresso assorbe il primo turno, il rifornimento si mantiene, poi arriva la scadenza della spedizione e ogni movimento di pallet rimanente compete per un pool sempre più ristretto di tempo operatore all'interno della cella. Ciò che un Direttore Operativo vede sul tabellone è un problema di produttività. Ciò che sta realmente accadendo è un problema di turni che indossa un costume di produttività – ed è il motivo per cui l'acquisto di un altro carrello con operatore così spesso non riesce a spostare il numero.
Leva uno: riorganizzare il lavoro prima di riorganizzare la flotta
La prima leva è operativa e non costa nulla se non l'analisi. Dividete i vostri movimenti di pallet in due popolazioni: lavoro ripetitivo a percorso fisso e lavoro di giudizio. I trasferimenti dalla cella alla banchina, il rifornimento del fronte di prelievo in un corridoio conosciuto e i trasferimenti dal congelatore rapido alla zona di stoccaggio sono ripetitivi, ad alto volume e noiosi – ideali per i carrelli elevatori AGV. Il recupero danni, la ricostruzione di pallet misti, gli inbound complessi e qualsiasi cosa richieda una decisione alle punte delle forche è lavoro di giudizio, e dovrebbe rimanere ai vostri conducenti abilitati.
Eseguite la divisione su due settimane di telemetria reale piuttosto che su ipotesi. La maggior parte dei magazzini frigoriferi scopre che la popolazione ripetitiva è più grande di quanto il team operativo si aspetti, perché si nasconde all'interno di turni multiuso. Automatizzarla non riduce il personale per impostazione predefinita – ridistribuisce persone scarse con abilitazione per celle frigorifere al lavoro che solo loro possono fare, e rimuove il turno di lavoro dal percorso critico della spedizione.
Leva due: una flotta orchestrata, non isole di automazione
La seconda leva è tecnica. Un magazzino frigorifero che acquista l'automazione due volte – un progetto di carrelli elevatori senza conducente quest'anno, un progetto AMR il prossimo – si ritrova con due modelli di traffico, due code di eccezione e due squadre di ingegneri. Questo è il modo più costoso per automatizzare.
L'alternativa è un unico strato di orchestrazione sopra i veicoli. Il gestore di flotta M4 di FlyWei contiene la mappa, le regole del traffico, la strategia di ricarica e le assegnazioni dei veicoli per una flotta mista, mentre il RDS robot dispatch trasforma il lavoro dal vostro sistema di magazzino esistente in missioni. Poiché i veicoli sono comandati tramite lo standard aperto VDA 5050, un unico gestore di flotta può guidare carrelli di diversi produttori – il punto di essere un integratore indipendente piuttosto che legato a una singola linea di prodotti. Il vostro WMS aziendale rimane il registro delle scorte; lo strato di flotta non diventa mai una seconda fonte di verità. Chiedete a qualsiasi fornitore quanto tempo il loro gestore di flotta funziona in modalità disconnessa se il collegamento al vostro sistema di magazzino si interrompe.
Leva tre: costruire il fascicolo di sicurezza prima dell'acquisto, non dopo
La terza leva è normativa, ed è quella più spesso rimandata. I carrelli industriali senza conducente in Gran Bretagna rientrano nel PUWER, con la guida PUWER dell'HSE che definisce il quadro per l'idoneità, l'ispezione e l'uso sicuro, e sotto ISO 3691-4 per le misure protettive specifiche per i veicoli senza conducente. Gli accessori di sollevamento portano le Lifting Operations and Lifting Equipment Regulations 1998 (LOLER) nell'ambito di applicazione.
L'anticipazione è importante perché le risposte cambiano il progetto. Dove le rotte miste pedonali e veicolari necessitano di separazione fisica piuttosto che di sola segregazione software? Qual è la prestazione di arresto sicura su una lastra di transizione ghiacciata? Chi firma i controlli pre-uso in una cella dove la documentazione cartacea è impraticabile? BSI e Logistics UK pubblicano il materiale di riferimento di cui il vostro team avrà bisogno. Rispondete a queste domande prima dell'ordine e il fascicolo di sicurezza è un documento; rispondete dopo la messa in servizio ed è un ordine di modifica.
Leva quattro: dimostrare l'involucro fisico, perché i magazzini frigoriferi falliscono lì
La quarta leva è quella che silenziosamente uccide i progetti. L'automazione dei magazzini frigoriferi raramente fallisce a causa del software. Fallisce a causa dell'edificio. La planarità del pavimento governa la stabilità del montante in altezza, e una lastra specificata con tolleranze TR34 si comporta in modo molto diverso da un pavimento rattoppato di trent'anni. La condensa si forma sulle ottiche ogni volta che un veicolo attraversa la soglia tra ambiente e cella, il che è un problema di navigazione, non di pulizia. La chimica della batteria perde capacità utilizzabile alla temperatura della cella, quindi la strategia di ricarica deve essere progettata per il corridoio peggiore, non per quello medio.
Nessuno di questi problemi è irrisolvibile, e tutti sono più economici da scoprire durante un'indagine che durante la messa in servizio. Insistete per un'indagine che misuri il pavimento, mappi le transizioni termiche e registri un ciclo di lavoro completo a temperatura prima che qualcuno firmi.
| Leva | Cosa cambia | Riferimento normativo | Come dimostrarlo nel vostro DC |
|---|---|---|---|
| Riorganizzare il lavoro | Rimuove il turno di lavoro dal percorso critico della spedizione | Interno — analisi operativa | Due settimane di telemetria delle attività suddivise in movimenti ripetitivi e di giudizio |
| Strato di orchestrazione singolo | Un modello di traffico e una coda di eccezione per una flotta mista | Standard aperto VDA 5050 | Test di funzionamento disconnesso: interrompere il collegamento al magazzino e osservare il recupero |
| Fascicolo di sicurezza anticipato | Converte un ordine di modifica post-commissioning in un input di progettazione | PUWER 1998, ISO 3691-4, LOLER 1998 | Schema scritto che copre la segregazione pedonale e i controlli pre-uso, firmato prima dell'ordine |
| Indagine sull'involucro fisico | Riduce i rischi di stabilità del montante, navigazione e strategia di ricarica | Tolleranze del pavimento TR34 | Indagine sul pavimento, mappa delle transizioni termiche e ciclo di lavoro completo registrato alla temperatura della cella |
I carrelli elevatori AGV non sono influenzati dai limiti di rotazione per l'esposizione al freddo che limitano il tempo in cui una persona può lavorare all'interno di una cella frigorifera, motivo per cui i siti refrigerati e congelati registrano il maggiore aumento delle ore di utilizzo dei carrelli per turno.
Cosa fa FlyWei in questo ambito
FlyWei è un integratore di sistemi UK indipendente e neutrale rispetto ai fornitori di carrelli elevatori autonomi e AMR. Questa indipendenza è la sostanza dell'offerta nella catena del freddo: FlyWei specifica la classe di veicoli che si adatta alla cella piuttosto che quella che un singolo produttore vende. Per un centro di distribuzione refrigerato o congelato, ciò di solito significa un'implementazione mista – carrelli retrattili autonomi FlyWei per lo stoccaggio e il prelievo in corridoi stretti e ad alta baia, carrelli elevatori controbilanciati autonomi FlyWei per il congelatore rapido e il trasferimento in banchina, e una classe di transpallet per i movimenti a basso profilo dalla banchina allo stoccaggio dove l'altezza del montante non è richiesta.
Sopra i veicoli, FlyWei fornisce M4 come gestore di flotta e RDS come strato di dispatch, integrandosi con l'ERP e il WMS esistenti dell'operatore in modo che i registri delle scorte rimangano dove i vostri revisori si aspettano di trovarli. Gli ingegneri FlyWei eseguono l'indagine fisica descritta nella leva quattro, costruiscono la documentazione ISO 3691-4 e PUWER con il vostro team di sicurezza e commissionano in fasi in modo che un flusso si dimostri prima che il successivo sia impegnato. Dove il capitale è il vincolo, il leasing FlyWei distribuisce il costo su termini di tre, cinque o sette anni. Per un contesto più ampio, le gamme di carrelli elevatori AGV e robot di sollevamento stabiliscono le classi disponibili, e il nostro precedente articolo sui carrelli elevatori autonomi per magazzini frigoriferi multi-sito nel Regno Unito copre la visione di rete.
Domande frequenti
Cosa sono i carrelli elevatori AGV?
I carrelli elevatori AGV sono carrelli elevatori a guida automatica – classi controbilanciati, retrattili, stoccatori o transpallet – che sollevano, trasportano e posizionano carichi pallettizzati senza un operatore a bordo. Navigano utilizzando sensori di bordo e una mappa del sito, ricevono il loro lavoro da uno strato di gestione della flotta e operano secondo la stessa legge britannica sulle attrezzature dei carrelli con operatore.
I carrelli elevatori AGV funzionano effettivamente a temperature di congelamento?
Sì, con la giusta specifica. Sono necessari veicoli con classificazione per il freddo, ottiche riscaldate o sigillate, gestione della condensa nelle transizioni termiche e una strategia di ricarica progettata per una capacità ridotta della batteria. Il fattore determinante è solitamente l'edificio piuttosto che il veicolo, motivo per cui un'indagine fisica alla temperatura della cella dovrebbe precedere qualsiasi ordine.
Dovremo sostituire il nostro sistema di gestione del magazzino?
Di solito no. Uno strato di orchestrazione si posiziona sopra il vostro sistema esistente e ne preleva il lavoro, in modo che tale sistema rimanga la fonte di verità per le scorte e gli ordini. La sostituzione è da considerare solo se il sistema attuale non può esporre il lavoro tramite un'interfaccia o un'esportazione programmata, e anche in questo caso il middleware è normalmente la soluzione più economica.
Quali regolamenti si applicano ai carrelli elevatori senza conducente nel Regno Unito?
Il PUWER 1998 disciplina la fornitura, l'ispezione e l'uso sicuro delle attrezzature. La ISO 3691-4 stabilisce i requisiti di sicurezza specifici per i veicoli senza conducente. Il LOLER 1998 si applica agli accessori di sollevamento. I doveri di trasporto sul luogo di lavoro e la segregazione pedonale rientrano nel più ampio quadro HSE, e la marcatura UKCA si applica alle attrezzature immesse sul mercato britannico.
Quanti carrelli dovrebbe coprire una prima implementazione in un magazzino frigorifero?
Iniziate con un flusso, non con una flotta. Dimostrate il trasferimento ripetitivo dalla cella alla banchina con un piccolo numero di veicoli attraverso un ciclo operativo completo, inclusi picchi e un guasto pianificato, quindi estendete. La messa in servizio a fasi fornisce alla vostra direzione prove dal vostro edificio piuttosto che da un sito di riferimento con un pavimento diverso.
I carrelli elevatori AGV possono condividere i corridoi con carrelli con operatore e pedoni?
Sì, e l'operazione mista è la norma nei magazzini frigoriferi brownfield. Richiede una progettazione deliberata: percorsi definiti, separazione fisica dove la valutazione del rischio lo richiede piuttosto che la sola segregazione software, regole di precedenza concordate e chiara indicazione visiva e acustica. Questo è precisamente ciò che il fascicolo di sicurezza anticipato nella leva tre serve a stabilire.
Qual è la differenza tra un carrello elevatore AGV e un AMR?
Un carrello elevatore AGV solleva carichi pallettizzati su forche e lavora in altezza nelle scaffalature. Un robot mobile autonomo (AMR) tipicamente trasporta o traina carichi a basso livello, scivolando sotto i carrelli o sollevando contenitori. I magazzini frigoriferi comunemente necessitano di entrambi.
Se i limiti di rotazione sul lato congelatore che strozzano la vostra scadenza di spedizione sono nel vostro registro dei rischi del Q3, il modo più veloce per scoprire cosa cambierebbe effettivamente l'automazione è misurare il vostro edificio piuttosto che modellarlo.
Prenotate un sopralluogo gratuito di 30 minuti con il team di ingegneri UK di FlyWei, oppure iniziate con la gamma di carrelli elevatori AGV per vedere quali classi di veicoli si adattano a una cella refrigerata o congelata.
Ingegneri con sede nel Regno Unito. Nessun obbligo. Rispondiamo entro un giorno lavorativo.